ਕੋਮਾਤਸੂ ਖੁਦਾਈ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਨੂੰ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਲੰਬੀ ਉਮਰ ਵਧਾਉਣਾ ਸਹੀ ਚੋਣਾਂ ਨਾਲ ਸ਼ੁਰੂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਸਹੀਕੋਮਾਤਸੂ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦਚੋਣ ਕੁਸ਼ਲ ਕਾਰਜਾਂ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਮਹਿੰਗੇ ਡਾਊਨਟਾਈਮ ਨੂੰ ਰੋਕਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਭੂਮਿਕਾ ਨੂੰ ਸਮਝਣਾ ਕਿਸੇ ਵੀ ਲਈ ਬਹੁਤ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈਬਾਲਟੀ ਦੰਦ ਸਪਲਾਇਰ B2B.
ਮੁੱਖ ਗੱਲਾਂ
- ਆਪਣੇ ਕੋਮਾਤਸੂ ਖੁਦਾਈ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਮਾਡਲ ਅਤੇ ਬਾਲਟੀ ਕਿਸਮ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰੋ। ਇਹ ਤੁਹਾਡੀ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ ਸਹੀ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦ ਚੁਣੋ.
- ਆਪਣੇ ਖੁਦਾਈ ਦੇ ਕੰਮ ਲਈ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਮਿਲਾਓ। ਇਹ ਤੁਹਾਡੇ ਕੰਮ ਨੂੰ ਕੁਸ਼ਲ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਉਮਰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ।
- ਸਹੀ ਫਿੱਟ ਲਈ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।ਅਤੇ ਨਿਯਮਤ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਕਰੋ। ਇਹ ਤੁਹਾਡੇ ਖੁਦਾਈ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕੰਮ ਕਰਦਾ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਪੈਸੇ ਦੀ ਬਚਤ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਆਪਣੇ ਕੋਮਾਤਸੂ ਐਕਸੈਵੇਟਰ ਮਾਡਲ ਅਤੇ ਬਾਲਟੀ ਕਿਸਮ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰਨਾ
ਤੁਹਾਡੇ ਖਾਸ ਕੋਮਾਤਸੂ ਐਕਸੈਵੇਟਰ ਮਾਡਲ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਣਾ
ਆਪਣੇ ਕੋਮਾਟਸੂ ਐਕਸੈਵੇਟਰ ਮਾਡਲ ਦੀ ਸਹੀ ਪਛਾਣ ਕਰਨਾ ਪਹਿਲਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕਦਮ ਹੈ। ਇਹ ਖਾਸ ਮਾਡਲ ਨੰਬਰ ਅਨੁਕੂਲ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਸਹੀ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦ ਵੀ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਆਪਰੇਟਰ ਇਸ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਜਾਣਕਾਰੀ ਨੂੰ ਕਈ ਤਰੀਕਿਆਂ ਨਾਲ ਲੱਭ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ, ਜੇਕਰ ਸੀਰੀਅਲ ਨੰਬਰ ਧਾਤ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਉੱਕਰੀ ਹੋਈ ਹੈ ਪਰ ਪਹਿਨੀ ਹੋਈ ਹੈ, ਤਾਂ ਰੱਖਣਾਖੇਤਰ ਉੱਤੇ ਕਾਗਜ਼ ਲਗਾਓ ਅਤੇ ਪੈਨਸਿਲ ਨਾਲ ਰਗੜੋlਅਕਸਰ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਪੇਂਟ ਕੀਤੀਆਂ ਜਾਂ ਜੰਗਾਲ ਵਾਲੀਆਂ ਸਤਹਾਂ 'ਤੇ, ਖੇਤਰ ਨੂੰ ਹਲਕਾ ਜਿਹਾ ਰੇਤ ਕਰਨ ਨਾਲ ਨੰਬਰ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਫਿਰ, ਉਹੀ ਕਾਗਜ਼ ਅਤੇ ਪੈਨਸਿਲ ਰਗੜਨ ਦੀ ਤਕਨੀਕ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਥੋੜ੍ਹੇ ਜਿਹੇ ਉੱਚੇ ਹੋਏ ਪਛਾਣ ਨੰਬਰਾਂ ਲਈ, ਪਤਲਾ ਕਾਗਜ਼ ਅਤੇ ਇੱਕ ਕ੍ਰੇਅਨ ਜਾਂ ਪੈਨਸਿਲ ਰਗੜਨ ਨਾਲ ਇੱਕ ਉਲਟਾ ਐਚਿੰਗ ਬਣਦੀ ਹੈ। ਕੌਨਇਕਵਿਪ ਦੇ 'ਸੀਰੀਅਲ ਨੰਬਰ ਲੋਕੇਟਰ' ਵਰਗੇ ਸਰੋਤ ਵੀ ਅਨਮੋਲ ਸਾਬਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਪ੍ਰਸਿੱਧ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਉਪਭੋਗਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਸੀਰੀਅਲ ਨੰਬਰਾਂ ਨੂੰ ਜਲਦੀ ਲੱਭਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਕ੍ਰਮਬੱਧ ਕਰਨ, ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਮਹਿੰਗੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਵਿੱਚ ਮਾਰਗਦਰਸ਼ਨ ਕਰਦੀ ਹੈ।
ਕੋਮਾਤਸੂ ਬਾਲਟੀ ਟੂਥ ਅਨੁਕੂਲਤਾ ਲਈ ਆਪਣੀ ਬਾਲਟੀ ਦੀ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਸਮਝਣਾ
ਆਪਣੇ ਖੁਦਾਈ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਮਾਡਲ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਤੁਹਾਡੀ ਬਾਲਟੀ ਦੀ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਸਮਝਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਵੱਖ-ਵੱਖ ਬਾਲਟੀਆਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਉਦੇਸ਼ਾਂ ਦੀ ਪੂਰਤੀ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਇੱਕ ਆਮ-ਉਦੇਸ਼ ਵਾਲੀ ਬਾਲਟੀ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਸੰਭਾਲਦੀ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਇੱਕ ਭਾਰੀ-ਡਿਊਟੀ ਬਾਲਟੀ ਸਖ਼ਤ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਨਾਲ ਨਜਿੱਠਦੀ ਹੈ। ਚੱਟਾਨ ਦੀਆਂ ਬਾਲਟੀਆਂ ਵਿੱਚ ਘਿਸਾਉਣ ਵਾਲੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਲਈ ਮਜ਼ਬੂਤ ਨਿਰਮਾਣ ਦੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਬਾਲਟੀ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਅਤੇ ਚੌੜਾਈ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲੋੜੀਂਦੇ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਸੰਖਿਆ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਬਾਲਟੀ ਨੂੰ ਵੱਡੇ, ਵਧੇਰੇ ਮਜ਼ਬੂਤ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਬਾਲਟੀ ਦੀ ਕਿਸਮ ਨੂੰ ਇੱਛਤ ਕੰਮ ਨਾਲ ਮੇਲਣ ਨਾਲ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਅਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਲੰਬੀ ਉਮਰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਸਟੀਕ ਅਨੁਕੂਲਤਾ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪਹਿਨਣ ਤੋਂ ਰੋਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਅਨੁਕੂਲ ਖੁਦਾਈ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖਦੀ ਹੈ।
ਕੋਮਾਤਸੂ OEM ਬਨਾਮ ਆਫਟਰਮਾਰਕੀਟ ਵਿਕਲਪਾਂ ਨੂੰ ਨੈਵੀਗੇਟ ਕਰਨਾ
ਆਪਣੇ ਕੋਮਾਤਸੂ ਬਕੇਟ ਟੂਥ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਤੁਹਾਨੂੰ OEM (ਮੂਲ ਉਪਕਰਣ ਨਿਰਮਾਤਾ) ਅਤੇ ਆਫਟਰਮਾਰਕੀਟ ਵਿਕਲਪਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਚੋਣ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਨਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ। ਕੋਮਾਤਸੂ OEM ਦੰਦ ਇੱਕ ਸਟੀਕ ਫਿੱਟ ਦੀ ਗਰੰਟੀ ਦਿੰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਅਕਸਰ ਨਿਰਮਾਤਾ ਦੀ ਵਾਰੰਟੀ ਦੇ ਨਾਲ ਆਉਂਦੇ ਹਨ। ਉਹ ਅਸਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੇ ਹਨ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਆਫਟਰਮਾਰਕੀਟ ਵਿਕਲਪ ਵਿਕਲਪਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਵਿਸ਼ਾਲ ਸ਼੍ਰੇਣੀ ਦੀ ਪੇਸ਼ਕਸ਼ ਕਰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਲਾਗਤ ਬੱਚਤ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਪ੍ਰਤਿਸ਼ਠਾਵਾਨ ਆਫਟਰਮਾਰਕੀਟ ਸਪਲਾਇਰ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਦੰਦ ਪੈਦਾ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਦੰਦ ਅਕਸਰ OEM ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੇ ਹਨ ਜਾਂ ਇਸ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਉਹ ਖਾਸ ਖੁਦਾਈ ਸਥਿਤੀਆਂ ਲਈ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵੀ ਪੇਸ਼ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਫੈਸਲਾ ਲੈਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਸਪਲਾਇਰ ਦੀ ਸਾਖ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦਾ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਮੁਲਾਂਕਣ ਕਰੋ। ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਤੁਹਾਨੂੰ ਇੱਕ ਟਿਕਾਊ ਅਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਉਤਪਾਦ ਪ੍ਰਾਪਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਆਪਣੀ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਲਈ ਸਹੀ ਕੋਮਾਤਸੂ ਬਾਲਟੀ ਟੂਥ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ
ਸਹੀ ਚੁਣਨਾਕੋਮਾਤਸੂ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦਤੁਹਾਡੇ ਖਾਸ ਉਪਯੋਗ ਲਈ ਕੁਸ਼ਲਤਾ, ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਅਤੇ ਸਮੁੱਚੀ ਸੰਚਾਲਨ ਲਾਗਤਾਂ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਦੰਦ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਨੂੰ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਘਿਸਾਅ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਤੁਹਾਡੇ ਉਪਕਰਣ ਦੀ ਉਮਰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਭਾਗ ਤੁਹਾਨੂੰ ਇਹਨਾਂ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਚੋਣਾਂ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਾਰਗਦਰਸ਼ਨ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਆਪਣੇ ਪ੍ਰਾਇਮਰੀ ਖੁਦਾਈ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਨਾ
ਆਪਣੇ ਮੁੱਢਲੇ ਖੁਦਾਈ ਕਾਰਜ ਅਤੇ ਰੋਜ਼ਾਨਾ ਮਿਲਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸਮਝਣਾ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਦੀ ਨੀਂਹ ਰੱਖਦਾ ਹੈ। ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕੰਮਾਂ ਲਈ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਦੰਦਾਂ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿੱਟੀ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਆਮ ਖੁਦਾਈ ਲਈ, ਕਈ ਭਰੋਸੇਯੋਗ ਵਿਕਲਪ ਮੌਜੂਦ ਹਨ।ਸਟੈਂਡਰਡ ਬਕੇਟ ਟੂਥ (HXMD)ਮਿੱਟੀ, ਰੇਤ ਅਤੇ ਪੱਥਰ ਵਰਗੀਆਂ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਵਧੀਆ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਸਖ਼ਤ ਜ਼ਮੀਨ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਨਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਨਰਮ ਪੱਥਰਾਂ ਨਾਲ ਮਿਲਾਈ ਗਈ ਸਖ਼ਤ ਮਿੱਟੀ, ਲੋਸ, ਜਾਂ ਪੱਥਰ ਲੋਡ ਕਰਨ ਦੌਰਾਨ, ਇੱਕHXMD ਨਾਲ ਲੈਸ ਰੀਇਨਫੋਰਸਡ ਬਾਲਟੀਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦਵਧੇਰੇ ਢੁਕਵਾਂ ਸਾਬਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਮਿੱਟੀ ਅਤੇ ਚੱਟਾਨ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਵਾਲੇ ਉਪਯੋਗਾਂ ਲਈ,ਹਿਟਾਚੀ ਸੁਪਰ V V19SYL ਸਟੈਂਡਰਡ ਟੂਥਇੱਕ ਆਦਰਸ਼ ਹੱਲ ਪੇਸ਼ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਤੁਹਾਡੇ ਕੰਮ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਹੀ ਚੁਣੌਤੀਪੂਰਨ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿੱਟੀ ਦੇ ਦ੍ਰਿਸ਼ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ, ਤਾਂ ਹੈਂਸਲੇ XS40SYL ਟੂਥ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰੋ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਜੇਕਰ ਤੁਹਾਡੀ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿੱਟੀ ਵਿੱਚ ਕਾਫ਼ੀ ਚੱਟਾਨਾਂ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੋਮਾਤਸੂ K170 ਰਾਕ ਚੀਜ਼ਲ ਇੱਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਵਿਕਲਪ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਕੋਮਾਤਸੂ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ
ਕੋਮਾਤਸੂ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਸਦੀ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਸਮਰੱਥਾਵਾਂ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਅਨੁਕੂਲ ਸ਼ਕਲ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਨਾਲ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਖੁਦਾਈ ਸ਼ਕਤੀ ਯਕੀਨੀ ਬਣਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਤੁਹਾਡੇ ਖੁਦਾਈ ਕਰਨ ਵਾਲੇ 'ਤੇ ਦਬਾਅ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਚੱਟਾਨ, ਹਾਰਡਪੈਨ, ਕੈਲੀਚੇ ਅਤੇ ਠੰਡ ਵਰਗੀਆਂ ਤੰਗ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਲਈ, ਕਈ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਹਨ:
- ਸਿੰਗਲ ਟਾਈਗਰ (T, T9, VIP, VY)): ਇਸ ਦੰਦ ਵਿੱਚ ਵਧੀਆ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਲਈ ਇੱਕ ਤਿੱਖੀ, ਤੰਗ ਨੋਕ ਹੈ।
- ਜੁੜਵਾਂ ਟਾਈਗਰ (TT, TT7, TVIP, TVY): ਇਹ ਦੋ ਤਿੱਖੇ, ਪਤਲੇ ਬਿੰਦੂ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਸੀਮਤ ਥਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਚੰਗੀ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਦੀ ਪੇਸ਼ਕਸ਼ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਬਾਲਟੀ ਵਾਲੇ ਪਾਸੇ ਦੀ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਵਿੱਚ ਵੀ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ।
- ਟ੍ਰਿਪਲ ਟਾਈਗਰ ਟ੍ਰਾਈਡੈਂਟ (TR3): ਇਹ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਤਿੰਨ ਤਿੱਖੇ, ਪਤਲੇ ਬਿੰਦੂਆਂ ਦੀ ਪੇਸ਼ਕਸ਼ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਸਖ਼ਤ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ।
- ਰੌਕ ਚੀਜ਼ਲ (ਆਰਸੀ): ਬਿਹਤਰ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਅਤੇ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੱਕ ਚੱਲਣ ਲਈ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ, ਇਹ ਘਿਸਾਅ ਅਤੇ ਅੱਥਰੂ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਵੀ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ।
- ਰੌਕ ਪੈਨੇਟਰੇਸ਼ਨ ਸਟਾਰ (RP, RPS): ਇਹ ਦੰਦ ਚੰਗੀ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖਦੇ ਹੋਏ ਘ੍ਰਿਣਾ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਲੋਡਿੰਗ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਲੰਬੀ ਉਮਰ ਮਿਲਦੀ ਹੈ।
- ਭਾਰੀ ਰੌਕ ਸਟਾਰ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ (RXH): ਇਹ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੱਕ ਚੱਲਣ ਲਈ ਸਰਵੋਤਮ ਤਾਕਤ, ਘ੍ਰਿਣਾ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਤੇ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਬੇਲਚਿਆਂ ਲਈ ਸਾਰੀਆਂ ਲੋਡਿੰਗ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ।
- ਰੌਕ (R): ਆਮ-ਉਦੇਸ਼ ਵਾਲੇ ਦੰਦਾਂ ਨਾਲੋਂ ਭਾਰੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਇਹ ਉੱਚ ਘ੍ਰਿਣਾਯੋਗ ਸਥਿਤੀਆਂ ਲਈ ਵਾਧੂ ਘ੍ਰਿਣਾ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪੇਸ਼ਕਸ਼ ਕਰਦਾ ਹੈ ਜਿੱਥੇ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਮੁੱਖ ਲੋੜ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਇੱਕਸਾਰ ਘ੍ਰਿਣਾ ਅਤੇ ਘ੍ਰਿਣਾ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ।
- ਤਿੱਖੀ ਘੁਸਪੈਠ (SP): ਦਰਮਿਆਨੀ ਤੋਂ ਗੰਭੀਰ ਚੱਟਾਨ ਅਤੇ ਘਸਾਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਵਿੱਚ ਆਮ-ਉਦੇਸ਼ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਲਈ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ, ਇਸ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਘਸਾਉਣ ਅਤੇ ਘਸਾਉਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੇ ਨਾਲ, ਅਨੁਕੂਲ ਤਾਕਤ, ਸਵੈ-ਤਿੱਖਾ ਕਰਨ, ਅਤੇ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਲਈ H&L ਜਾਅਲੀ ਨਿਰਮਾਣ ਦੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਹੈ।
- ਕਾਸਟ ਸ਼ਾਰਪ ਪੈਨੇਟਰੇਸ਼ਨ (CSP): ਦਰਮਿਆਨੀ ਚੱਟਾਨ ਅਤੇ ਘਸਾਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਵਿੱਚ ਆਮ-ਉਦੇਸ਼ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ, ਇਹ ਕਾਸਟ 'ਜੀਪੀ' ਸਵੈ-ਤਿੱਖਾਕਰਨ ਅਤੇ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੀ ਪੇਸ਼ਕਸ਼ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਦਰਮਿਆਨੀ ਘਸਾਉਣ ਅਤੇ ਘਸਾਉਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
- ਤਾਰਾ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ (ST, ST9): ਚੱਟਾਨ, ਹਾਰਡਪੈਨ, ਕੈਲੀਚੇ ਅਤੇ ਫਰੌਸਟ ਵਰਗੀਆਂ ਬਹੁਤ ਹੀ ਤੰਗ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਵਿੱਚ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਵਿੱਚ ਵਧੀ ਹੋਈ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਪਹਿਨਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ, ਉੱਚ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਤੇ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਲਈ ਇੱਕ ਪੱਸਲੀ, ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ-ਖੋਦਾਈ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਟੁੱਟਣ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸਟਾਰ ਪੱਸਲੀਆਂ ਹਨ।
- ਜਨਰਲ ਪਰਪਜ਼ (SYL): ਚੱਟਾਨ ਅਤੇ ਘਸਾਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਵਿੱਚ ਆਮ-ਉਦੇਸ਼ ਵਾਲੇ ਉਪਯੋਗਾਂ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ, ਇਸ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਸੈਂਟਰ ਰਿਬ ਹੈ ਜੋ ਸਵੈ-ਤਿੱਖਾ ਕਰਨ ਅਤੇ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਲਈ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਜੋ ਪਹਿਨਣ ਲਈ ਇੱਕਸਾਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੀ ਪੇਸ਼ਕਸ਼ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਕੋਮਾਤਸੂ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਜ਼ਿੰਦਗੀ 'ਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਘ੍ਰਿਣਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਦੇ ਹੋਏ
ਤੁਹਾਡੇ ਦੁਆਰਾ ਖੋਦੀ ਗਈ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਘ੍ਰਿਣਾਯੋਗਤਾ ਤੁਹਾਡੇ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਘ੍ਰਿਣਾ ਦਰ ਅਤੇ ਜੀਵਨ ਕਾਲ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਕੋਮਾਤਸੂ ਇਸ ਚੁਣੌਤੀ ਨੂੰ ਪਛਾਣਦਾ ਹੈ। ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੇ ਸ਼ੈਂਡੋਂਗ ਯੂਨੀਵਰਸਿਟੀ ਨਾਲ ਮਿਲ ਕੇ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਘ੍ਰਿਣਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਅਤੇ ਘ੍ਰਿਣਾ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਦੇ ਉਦੇਸ਼ ਨਾਲ ਨਵੀਆਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨੀਕਾਂ ਵਿਕਸਤ ਕੀਤੀਆਂ। ਇਹ ਪਹਿਲਕਦਮੀ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੰਬੋਧਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ ਕਿ ਘ੍ਰਿਣਾਯੋਗ ਸਮੱਗਰੀ ਇਨ੍ਹਾਂ ਪ੍ਰਭਾਵਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਹੱਲ ਲੱਭ ਕੇ ਘ੍ਰਿਣਾਯੋਗ ਸਮੱਗਰੀ ਘ੍ਰਿਣਾ ਦਰਾਂ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।
ਬਾਲਟੀ ਦੰਦ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚੱਟਾਨਾਂ ਅਤੇ ਬੱਜਰੀ ਵਰਗੀਆਂ ਘਿਸਾਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨਾਲ ਪਰਸਪਰ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਘਿਸਣ ਵਾਲਾ ਵਿਵਹਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਘਿਸਾਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਤਿੱਖੀਆਂ ਧਾਰੀਆਂ ਵਾਲੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨਾਲ ਟਕਰਾਉਣ ਕਾਰਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਖੁਰਚਦੇ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜਦੇ ਹਨ। ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦੇ ਸਮੇਂ ਵਿਗਾੜ ਦੀ ਹੱਦ ਖਣਿਜਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਤੀ ਅਤੇ ਜਿਓਮੈਟਰੀ, ਪ੍ਰਭਾਵ ਸਥਾਨ ਅਤੇ ਕੋਣ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਪਰਤ ਦੀ ਮੋਟਾਈ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਗੌਜਿੰਗ ਵੀਅਰ ਇੱਕ ਪ੍ਰਾਇਮਰੀ ਵੀਅਰ ਵਿਧੀ ਹੈ, ਜੋ ਅਕਸਰ ਦੂਜਿਆਂ ਨਾਲ ਪਰਸਪਰ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਘਿਸਾਉਣਤਾ ਅਤੇ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਤੋਂ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਖੁਦਾਈ ਵਿੱਚ ਸਾਹਮਣੇ ਆਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਆਮ ਘਿਸਾਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਵਿੱਚ ਰੇਤ, ਚੱਟਾਨ, ਮਿੱਟੀ ਅਤੇ ਹੋਰ ਸਮੱਗਰੀ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਦੀ ਕੁਆਰਟਜ਼ ਸਮੱਗਰੀ ਖੁਦਾਈ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਦੇ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।ਰੇਤ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਘ੍ਰਿਣਾਯੋਗ ਹੈ।. ਬੱਜਰੀ ਜਾਂ ਪਥਰੀਲੇ ਇਲਾਕੇ ਵਰਗੇ ਘਿਸੇ ਹੋਏ ਵਾਤਾਵਰਣਾਂ ਵਿੱਚ ਖੁਦਾਈ ਕਰਨਾਮਿਆਰੀ ਮਿੱਟੀ ਜਾਂ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਘਿਸਾਉਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ। ਇਹ ਅਜਿਹੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ, ਪਹਿਨਣ-ਰੋਧਕ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਦੀ ਮਹੱਤਤਾ ਨੂੰ ਉਜਾਗਰ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਰੇਤ ਦੇ ਉਪਯੋਗਾਂ ਲਈ, ਜੋ ਸਮੇਂ ਦੇ ਨਾਲ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਖੋਰਾ ਲਗਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਸਿਫ਼ਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਗਈ ਕੋਮਾਤਸੂ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦ ਸਮੱਗਰੀ ਹੈਘਿਸਣ-ਰੋਧਕ ਕੋਟਿੰਗ ਜਾਂ ਸਤ੍ਹਾ ਸਖ਼ਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਇਲਾਜ ਦੇ ਨਾਲ ਦਰਮਿਆਨੀ ਕਠੋਰਤਾ.
ਕੋਮਾਤਸੂ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦ ਦੀ ਟਿਕਾਊਤਾ, ਫਿਟਿੰਗ ਅਤੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ
ਤੁਹਾਡੇ ਖੁਦਾਈ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਦੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਟਿਕਾਊਤਾ, ਸਹੀ ਫਿਟਿੰਗ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਨਾਲ ਸਿੱਧਾ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨਿਰੰਤਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸੰਚਾਲਨ ਲਾਗਤਾਂ ਘਟਦੀਆਂ ਹਨ। ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਆਪਣੇ ਨਿਵੇਸ਼ ਨੂੰ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਕਰਨ ਅਤੇ ਸਿਖਰ ਖੁਦਾਈ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਲਈ ਇਹਨਾਂ ਪਹਿਲੂਆਂ ਨੂੰ ਤਰਜੀਹ ਦੇਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।
ਕੋਮਾਤਸੂ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਉਸਾਰੀ ਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ ਕਰਨਾ
ਬਾਲਟੀ ਦੰਦ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਉਸਾਰੀ ਮੂਲ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਇਸਦੀ ਉਮਰ ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਖੁਦਾਈ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ੀਲਤਾ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਉੱਨਤ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂਅਜਿਹੇ ਦੰਦ ਬਣਾਓ ਜੋ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਬਲਾਂ ਅਤੇ ਘ੍ਰਿਣਾਯੋਗ ਵਾਤਾਵਰਣਾਂ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਕੋਮਾਤਸੂ ਐਕਸੈਵੇਟਰ ਦੰਦਾਂ ਵਿੱਚ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬ੍ਰਿਨੇਲ ਹਾਰਡਨੈੱਸ (HB) ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਿਸ ਵਿੱਚ450 ਤੋਂ 550, ਜੋ ਅਨੁਕੂਲ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ।
ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਮੱਗਰੀ ਕਿਸਮਾਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਠੋਰਤਾ ਪੱਧਰ ਦੀ ਪੇਸ਼ਕਸ਼ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨs:
| ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਕਿਸਮ | ਕਠੋਰਤਾ ਰੇਟਿੰਗ (HRC) |
|---|---|
| ਸਖ਼ਤ ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਟੀਲ | 45 ਤੋਂ 55 |
| ਚਿੱਟੇ ਲੋਹੇ ਦੀਆਂ ਢਾਲਵਾਂ | 60 ਤੋਂ ਵੱਧ |
| ਹਾਰਡਫੇਸਿੰਗ ਅਤੇ ਓਵਰਲੇਅ | 70 ਤੱਕ |
ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਟਿਕਾਊਤਾ ਅਤੇ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਧਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ।
- ਫੋਰਜਿੰਗ: ਇਹ ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸੰਘਣੇ ਅਨਾਜ ਢਾਂਚੇ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਕਾਫ਼ੀ ਵਧਾਉਂਦੀ ਹੈ।
- ਗਰਮੀ ਦਾ ਇਲਾਜ: ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਕੁਚਲਣ ਅਤੇ ਟੈਂਪਰਿੰਗ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ, ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਉੱਚ ਘਿਸਾਅ ਵਾਲੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਵਿੱਚ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੀ ਟਿਕਾਊਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ।
ਫੋਰਜਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਰੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ 'ਤੇ ਦਬਾਅ ਪਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਵਿਕਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜੋ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੁਧਾਰ ਕਰਦੀ ਹੈਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਤੇ ਟਿਕਾਊਤਾਬਾਲਟੀ ਦੰਦਾਂ ਦਾ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਜਦੋਂ 30CrMnSi ਵਰਗੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਫੋਰਜਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, 30CrMnSi ਦੀਆਂ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਇਸਦੀ ਕਠੋਰਤਾ, ਦ੍ਰਿੜਤਾ ਅਤੇ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੇ ਗਏ ਗੁਣਾਂ ਨੂੰ ਪਾਰ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ ਕਰਨਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਟਿਕਾਊਤਾ, ਕੁਸ਼ਲਤਾ, ਆਉਟਪੁੱਟ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਵਰਗੇ ਕਾਰਕ ਪਹਿਨਣ ਦੀ ਜ਼ਿੰਦਗੀ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਮਜ਼ਬੂਤ, ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੱਕ ਚੱਲਣ ਵਾਲੇ ਦੰਦਾਂ ਲਈ ਸਾਬਤ ਹੋਏ ਟਰੈਕ ਰਿਕਾਰਡ ਵਾਲੇ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਦੀ ਭਾਲ ਕਰੋ। ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤਾਕਤ, ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀ ਵਿਰੋਧ, ਘ੍ਰਿਣਾ ਅਤੇ ਤਣਾਅ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹੈ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਉਮਰ ਵਧਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਆਧੁਨਿਕ ਤਕਨੀਕਾਂ ਮਜ਼ਬੂਤ ਸਮੱਗਰੀ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਔਸਟੈਂਪਰਡ ਡਕਟਾਈਲ ਆਇਰਨ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ਪਰ ਹਲਕੇ ਦੰਦਾਂ ਲਈ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਨਿਰਮਾਣ ਨਾਲ ਜੋੜਦੀਆਂ ਹਨ, ਜੋ ਦਰਮਿਆਨੇ ਤੋਂ ਉੱਚ ਪ੍ਰਭਾਵ ਵਾਲੀ ਖੁਦਾਈ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਹੈ। ਕੁਝ ਸਮੱਗਰੀਆਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਡਕਟਾਈਲ ਆਇਰਨ, ਰੇਤ, ਬੱਜਰੀ ਅਤੇ ਚੱਟਾਨ ਦੇ ਕੰਮ ਲਈ ਬਿਹਤਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੀ ਪੇਸ਼ਕਸ਼ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ।
ਕੋਮਾਤਸੂ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦ ਦੇ ਸਹੀ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਫਿਟਮੈਂਟ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰਨਾ
ਸਹੀ ਫਿਟਿੰਗ ਸਰਵੋਤਮ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਘਿਸਣ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਬਹੁਤ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਇੱਕ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਫਿੱਟ ਕੀਤਾ ਦੰਦ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਖੁਦਾਈ ਬਲ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਅਡੈਪਟਰ 'ਤੇ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਲਾਜ਼ਮੀ ਤੌਰ 'ਤੇਮਸ਼ੀਨ ਅਤੇ ਮੌਜੂਦਾ ਬਾਲਟੀ ਟੀਟ ਨਾਲ ਅਨੁਕੂਲਤਾ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ।h. ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਨਾਲ ਖਾਸ ਖੁਦਾਈ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਅਡੈਪਟਰ ਦੀ ਕਿਸਮ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰੋ। ਸਪਲਾਇਰ ਸਹਾਇਤਾ ਅਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸੁਰੱਖਿਆ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ।
ਸਹੀ ਫਿਟਿੰਗ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਇਹਨਾਂ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕਦਮਾਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰੋ:
- ਫਿਟਮੈਂਟ ਸਟਾਈਲ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰੋ: ਇਹ ਪਤਾ ਲਗਾਓ ਕਿ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦ ਸਾਈਡ ਪਿੰਨ ਜਾਂ ਉੱਪਰਲੇ ਪਿੰਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਰਿਟੇਨਰ ਲਈ ਪਿੰਨ ਦੇ ਰੀਸੈਸਡ ਗਰੂਵ ਅਤੇ ਆਇਤਾਕਾਰ ਛੇਕ ਦੇ ਆਕਾਰ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ।
- ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਆਕਾਰ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰੋ: ਸੰਭਾਵੀ ਫਿਟਮੈਂਟ ਆਕਾਰਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਗਾਈਡ ਵਜੋਂ ਵਰਤੋ। ਅਡੈਪਟਰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਖਾਸ ਮਸ਼ੀਨ ਟਨੇਜ ਲਈ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।
- ਪਿੰਨ ਅਤੇ ਰਿਟੇਨਰ ਦਾ ਆਕਾਰ ਮਾਪੋ: ਇਹ ਸਭ ਤੋਂ ਸਹੀ ਤਰੀਕਾ ਹੈ। ਮੌਜੂਦਾ ਪਿੰਨਾਂ ਅਤੇ ਰਿਟੇਨਰ ਨੂੰ ਮਾਪੋ, ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਸਹੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਨੁਸਾਰ ਬਣਾਏ ਗਏ ਹਨ। ਸੰਬੰਧਿਤ ਫਿਟਮੈਂਟ ਆਕਾਰ ਲਈ ਇਹਨਾਂ ਮਾਪਾਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਉਤਪਾਦ ਸੂਚੀਆਂ ਨਾਲ ਕਰੋ। ਜੇਕਰ ਕੋਈ ਅੰਤਰ ਹੈ, ਤਾਂ ਉੱਪਰ ਅਤੇ ਹੇਠਾਂ ਆਕਾਰਾਂ ਦੀ ਤੁਰੰਤ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।
- ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਜੇਬ ਦਾ ਆਕਾਰ ਮਾਪੋ: ਦੋ ਵਾਰ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਦੇ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਇੱਕ ਖਰਾਬ ਦੰਦ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਜੇਬ ਦੇ ਖੁੱਲਣ ਨੂੰ ਮਾਪੋ। ਇਸ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਖਰਾਬੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਮੇਲ ਲੱਭਣ ਲਈ ਉੱਪਰਲੇ/ਪਿਛਲੇ ਖੁੱਲਣ ਦੀ ਉਚਾਈ ਅਤੇ ਚੌੜਾਈ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਉਤਪਾਦ ਸੂਚੀ ਟੇਬਲਾਂ ਨਾਲ ਕਰੋ।
ਕੋਮਾਤਸੂ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਆਪਣੇ ਖੁਦਾਈ ਕਰਨ ਵਾਲਿਆਂ ਦੀ ਲਾਈਨ ਨਾਲ ਅਨੁਕੂਲਤਾ ਲਈ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।. ਦੂਜੇ ਬ੍ਰਾਂਡਾਂ ਨਾਲ ਅਨੁਕੂਲਤਾ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਖਰੀਦ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਇਸਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਖੁਦਾਈ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਮਾਡਲ ਅਣਜਾਣ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਿੰਨ ਅਤੇ ਰਿਟੇਨਰ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਮਾਪ ਕੇ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦਾਂ ਦਾ ਆਕਾਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰੋ। ਵਿਕਲਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਜੇਬ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਇੱਕ ਹੋਰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਵਜੋਂ ਮਾਪੋ।
ਕੋਮਾਤਸੂ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਵਿੱਚ ਆਮ ਗਲਤੀਆਂ ਤੋਂ ਬਚਣਾ
ਕਈ ਆਮ ਗਲਤੀਆਂ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਅਸਫਲਤਾ ਅਤੇ ਸੰਚਾਲਨ ਲਾਗਤਾਂ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਇਹਨਾਂ ਗਲਤੀਆਂ ਤੋਂ ਬਚਣਾ ਤੁਹਾਡੇ ਖੁਦਾਈ ਕਾਰਜਾਂ ਦੀ ਲੰਬੀ ਉਮਰ ਅਤੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ।
- ਪਹਿਨਣ ਦੇ ਚਿੰਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਨਜ਼ਰਅੰਦਾਜ਼ ਕਰਨਾ: ਖਰਾਬ ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਨਾ ਬਦਲਣ ਨਾਲ ਖੁਦਾਈ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਘਟਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਬਾਲਣ ਦੀ ਖਪਤ ਵਧਦੀ ਹੈ।
- ਮਿੱਟੀ ਲਈ ਗਲਤ ਦੰਦ: ਖਾਸ ਮਿੱਟੀ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪੱਥਰੀਲੀ ਮਿੱਟੀ ਵਿੱਚ ਭੜਕਦੇ ਦੰਦ) ਲਈ ਅਣਉਚਿਤ ਦੰਦਾਂ ਦੀਆਂ ਕਿਸਮਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਨਾਲ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਘਿਸਣ ਜਾਂ ਟੁੱਟਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ।
- ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਛੱਡਣਾ: ਨਿਯਮਤ ਸਫਾਈ ਅਤੇ ਨਿਰੀਖਣ ਵਿੱਚ ਅਣਗਹਿਲੀ ਕਰਨ ਨਾਲ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਉਮਰ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
- ਬਾਲਟੀ ਨੂੰ ਓਵਰਲੋਡ ਕਰਨਾ: ਜ਼ਿਆਦਾ ਭਾਰ ਦੰਦਾਂ ਅਤੇ ਐਡਪਟਰ 'ਤੇ ਦਬਾਅ ਪਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਅਸਫਲਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਅਸਫਲਤਾ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਇੱਕ ਆਮ ਗਲਤੀ ਵਿੱਚ ਵਰਤੋਂ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਪਲਾਇਰਾਂ ਤੋਂ ਮੇਲ ਨਾ ਖਾਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ. ਭਾਵੇਂ ਦੰਦ ਇੱਕ ਅਡੈਪਟਰ ਵਿੱਚ ਫਿੱਟ ਹੁੰਦਾ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਇਕਸਾਰ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦੀ। ਇਹ ਥੋੜ੍ਹੀ ਜਿਹੀ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਗਤੀ ਲੋਡ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਅਡੈਪਟਰ ਨੱਕ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਖਰਾਬ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸੰਭਾਵੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਹਿੰਗੇ ਅਡੈਪਟਰ ਨੂੰ ਬਰਬਾਦ ਕਰ ਦਿੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਇੱਕ ਗਲਤ ਫਿੱਟ ਲਾਕਿੰਗ ਪਿੰਨ 'ਤੇ ਅਸਧਾਰਨ ਤਣਾਅ ਪਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਇਸਦੇ ਕੱਟਣ ਅਤੇ ਦੰਦ ਦੇ ਗੁਆਚਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਸਾਰੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਅਤੇ ਸਟੀਕ ਫਿੱਟ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਇੱਕ ਸੰਪੂਰਨ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਗਏ ਦੰਦਾਂ, ਅਡੈਪਟਰਾਂ ਅਤੇ ਪਿੰਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ, ਆਦਰਸ਼ਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇੱਕ ਸਿੰਗਲ, ਭਰੋਸੇਮੰਦ ਸਪਲਾਇਰ ਤੋਂ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ।
ਸਹੀ ਕੋਮਾਤਸੂ ਬਕੇਟ ਟੂਥ ਦੀ ਚੋਣ ਯੋਜਨਾਬੱਧ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਰਵੋਤਮ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਦੰਦਾਂ ਵਿੱਚ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਰਨ ਨਾਲ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਲਾਭ ਮਿਲਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨਘਟੀ ਹੋਈ ਬਦਲੀ ਲਾਗਤ, ਘੱਟ ਬਾਲਣ ਦੀ ਖਪਤ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ। ਸੂਚਿਤ ਫੈਸਲਿਆਂ ਨਾਲ 2025 ਵਿੱਚ ਖੁਦਾਈ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਦੀ ਬਿਹਤਰ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਅਤੇ ਕਾਫ਼ੀ ਲਾਗਤ ਬੱਚਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਅਕਸਰ ਪੁੱਛੇ ਜਾਂਦੇ ਸਵਾਲ
ਓਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਕੋਮਾਤਸੂ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਕਿੰਨੀ ਵਾਰ ਜਾਂਚ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ?
ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਜਾਂਚ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈਕੋਮਾਤਸੂ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦਰੋਜ਼ਾਨਾ। ਇਹ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਘਿਸਣ ਤੋਂ ਬਚਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਖੁਦਾਈ ਦੇ ਅਨੁਕੂਲ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਨਿਯਮਤ ਜਾਂਚ ਪੈਸੇ ਦੀ ਬਚਤ ਕਰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਬਣਾਈ ਰੱਖਦੀ ਹੈ।
ਕੀ ਆਪਰੇਟਰ OEM ਅਤੇ ਆਫਟਰਮਾਰਕੀਟ ਕੋਮਾਤਸੂ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਮਿਲਾ ਸਕਦੇ ਹਨ?
OEM ਅਤੇ ਆਫਟਰਮਾਰਕੀਟ ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਮਿਲਾਉਣਾ ਸੰਭਵ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਸੰਪੂਰਨ ਫਿਟਮੈਂਟ ਅਤੇ ਅਨੁਕੂਲਤਾ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਬੇਮੇਲ ਹਿੱਸੇ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਘਿਸਣ ਅਤੇ ਸੰਭਾਵੀ ਅਸਫਲਤਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੇ ਹਨ।
ਘਸਾਉਣ ਵਾਲੀ ਰੇਤ ਲਈ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਕੋਮਾਤਸੂ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦ ਕੀ ਹੈ?
ਘਸਾਉਣ ਵਾਲੀ ਰੇਤ ਲਈ, ਦਰਮਿਆਨੀ ਕਠੋਰਤਾ ਵਾਲਾ ਕੋਮਾਤਸੂ ਬਾਲਟੀ ਦੰਦ ਚੁਣੋ। ਇਸਨੂੰ ਪਹਿਨਣ-ਰੋਧਕ ਕੋਟਿੰਗ ਜਾਂ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਸਖ਼ਤ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਇਸਦੀ ਉਮਰ ਨੂੰ ਕਾਫ਼ੀ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ।
ਪੋਸਟ ਸਮਾਂ: ਨਵੰਬਰ-04-2025